El Controlador lógico programable (PLC) es una de las herramientas clave para la digitalización en toda planta de producción moderna, que forma parte de la tercera revolución industrial. Hace años que se están utilizando y son las herramientas más útiles que nos podemos encontrar a la hora de automatizar una instalación. Y más ahora que nos encontramos en plena 4a revolución.
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje u otros procesos de producción
Wikipedia
Como siempre, Wikipedia da una definición espléndida, pero parece que nos deja un poco a medias. ¿Ampliamos un poco esta información?
¿Qué hace un PLC?
El PLC es un pequeño ordenador programado, conectado a una máquina o proceso. A partir de los datos que obtiene de los sensores de la máquina a la cual está enlazada, el robot actuará y reaccionará tal como se le ha programado. Es decir, sigue las órdenes del programador en función de lo que está pasando en una máquina.
Así, un PLC no puede ser programado por cualquier persona. Eso lo tiene que hacer un técnico especializado. Este técnico creará un programa específico para PLC que tenga en cuenta todos los datos que se extraerán de la máquina y harán que el PLC dé las órdenes correspondientes. Si te preguntas de donde sacar un técnico de esta especialidad… 😉 En IntTec estarás en buenas manos.
Pero lo que realmente diferencia el PLC de una computadora «tradicional» es su capacidad de reacción y su velocidad. El PLC emite órdenes en tiempo real, y en cuestión de milisegundos, de recibir la información de las entradas y salidas digitales y analógicas. Eso lo puede hacer de forma ininterrumpida.
¿Qué compone un controlador lógico programable?
Un PLC es un PC en formato reducido y poco «complicado». En su esencia está formado por 4 partes.
- CPU: es la parte física del PLC encargada de ejecutar el programa instalado, leyendo las instrucciones y realizando operaciones.
- La memoria, donde ser registra este programa y los datos generados
- Las entradas y salidas que enlazan el PLC a otros dispositivos – básicamente la comunicación con lo que interactúa el PLC. Es la parte que recibe la información de los sensores e interruptores para que sea analizada por el programa y después emite las órdenes para controlar los procesos.
- Fuente de alimentación: En tratarse de un dispositivo eléctrico, necesita alimentación para el correcto funcionamiento.
A todo esto también le podríamos añadir las luces LED que son los indicadores de funcionamiento y lo que es el rack o carcasa de instalación del PLC. Pero estos no hacen funcionar el PLC en sí, simplemente forman parte de su estructura.
¿Qué tipos de datos procesa?
Los datos que procesa un PLC son señales recibidas de los sensores de la maquinaria; temperatura, movimiento, presiones, vibraciones, estados… Estas las obtiene en forma de valores a partir de las cuales el programador puede establecer unos parámetros y configurar las órdenes de respuesta.
Así, si el PLC detecta, por ejemplo, una subida de temperatura de la máquina, puede ser programado para pararse automáticamente y evitar daños mayores. O, en el caso de producción habitual, cuando detecte que un envase pesa un gramaje determinado, detener su llenado y hacer correr la cinta transportadora para colocar el siguiente envase a rellenar. Verterá la misma cantidad de líquido en cada envase consiguiendo un producto idéntico en cada llenado. Práctico, ¿verdad?
El Controlador Lógico Programable es, por lo tanto, el principal responsable de que las cosas en la fabricación y producción funcionen y de forma correcta.
A todo esto también le podríamos añadir las luces LED que son los indicadores de funcionamiento y lo que es el rack o carcasa de instalación del PLC
La importancia del PLC en la fabricación
Siendo el PLC el principal controlador de la maquinaria y pudiéndose programar con elevada precisión, tenemos en manos la herramienta ideal para optimizar el funcionamiento de la producción.
Con el conocimiento de la información y los datos de lo que está pasando en todo momento en nuestra fabricación, podemos actuar de forma mucho más rápida y gestionar mejor los recursos.
Si añadimos a los controladores lógicos programables la conectividad requerida hoy en día para enlazarlos con la demás maquinaria y, sobre todo, con la IoT, podremos centralizar toda la información de la planta y ajustar al máximo la coordinación entre máquinas y del funcionamiento general.
Ventajas del Controlador Lógico Programable
- Más simplicidad: Los PLC son mucho más manejables que los anteriores sistemas con relé y cableado. También lo son sus ajustes y solución de problemas.
- Fáciles de programar: Aunque requiera una persona formada, los PLC son relativamente simples de programar
- Flexibilidad: en ser fáciles de programar, también vienen con cierta flexibilidad a la hora de configurar y se pueden adaptar fácilmente a los cambios en la maquinaria modificando la programación. En la mayoría de los casos no hace falta realizar cambios físicos en las instalaciones.
- Datos fiables: En extraer los datos directamente de la fuente de información sin procesos intermediarios, los datos obtenidos son fiables y precisos.
- Dispositivos compactos: Los PLC son de una medida mucho más reducida que una computadora normal y pueden ser instalados en el mismo armario eléctrico de la maquinaria.
- Comunicación: Los PLC pueden ser conectados con otros controladores, ordenadores o incluso con un HMI para ser controlados directamente.
- Tiempo de respuesta más inmediato: Con la información en tiempo real y el análisis inmediato de los datos, se puede reaccionar de forma mucho más rápida a cualquier tipo de acontecimiento, como lo son las averías y mal funcionamientos.
En resumen: Para una producción fiable, optimizada y rentable, el PLC no puede faltar. Es una inversión con mucho retorno que mejorará la fabricación a muchos niveles y profundidades.
El paso inicial necesario para apuntarse a la cuarta revolución industrial es instalar PLC.
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