Los PLC son una de las herramientas clave para la digitalización en toda planta de producción moderna, que forman parte de la 3.ª revolución industrial. Hace años que se están utilizando y son de las herramientas más útiles que nos podemos encontrar en la hora de automatizar una instalación. Y más ahora que ya nos encontramos en llena 4.ª revolución
El Controlador Lógico Programable (o en inglés Programable Logic Computer) es un dispositivo digital o computadora que se utiliza a la automatización industrial con el objetivo de controlar las líneas de montaje o maquinaria de las fábricas y procesos.
Como siempre, la Viquipèdia mujer una definición espléndida, pero parece que nos deja un chico a medias. Ampliamos un poco la información?
Qué hace un PLC?
El PLC es un pequeño ordenador programado, conectado a una máquina o procedimiento. A partir de los datos que obtiene de los sensores de la máquina a la cual está enlazado, el PLC actuará y reaccionará tal como se le ha programado. Es decir, sigue las órdenes del programador en función del que está pasando a la máquina.
Así pues, un PLC no puede ser programado para cualquier persona. Esto lo tiene que hacer un técnico especializado. Este técnico creará un programa específico para el PLC que tenga en cuenta todos los datos que se extraerán de la máquina y hará que el PLC dé las órdenes correspondientes. Y si te preguntas de donde sacar un técnico de este tipo…
Pero el que realmente diferencia el PLC de una computadora «tradicional» es su capacidad de reacción y su velocidad. El PLC emite órdenes en tiempo real, y en cuestión de milisegundos, de recibir la información de las entradas y salidas digitales y analógicas. Y esto lo puede hacer sin cesar ni un momento.
Qué compone un Controlador lógico programable?
Un PLC es un PC en formato reducido y poco «complicado». En su esencia está formado por 4 partes
CPU: es la parte física del PLC encargada de ejecutar el software instalado, leyendo las instrucciones y haciendo las operaciones.
La memoria, donde se registra este software y los datos generados
Las entradas y salidas que enlazan el PLC a otros dispositivos – básicamente la comunicación con el que interactúa este PLC. Es la parte que recibe la información de sensores e interruptores porque sea analizada por el software y después emite las órdenes para controlar los procesos.
Font de alimentación: al tratarse de un dispositivo eléctrico, necesita alimentación para el correcto funcionamiento.
A todo esto también podríamos añadir las luces LED que hacen de indicadores de funcionamiento y el que es lo rack o envoltorio de instalación del PLC. Pero estas no hacen funcionar el PLC en si, simplemente forman parte de la estructura.
Qué tipo de datos procesa?
Los datos que procesa un PLC son señales recibidas de los sensores de la maquinaria; temperatura, movimiento, presiones, vibraciones, estados… Estas las obtiene en forma de valores a partir de los cuales el programador puede establecer unos parámetros y configurar unas órdenes de respuesta.
Así, si lo PLC detecta, por ejemplo, una subida de temperatura de la máquina, puede ser programado para pararse automáticamente y evitar daños mayores. O, en el caso de la producción habitual, cuando detecte que un envase pese un gramaje determinado, parar la cumplimentación y hacer correr la cinta transportadora para colocar el siguiente vas vacío. Rellena igual todos los envases consiguiendo un producto idéntico cada vez. Práctico, verdad?
El PLC es, por lo tanto, el principal responsable que las cosas en la fabricación y producción funcionen y de forma correcta.
La importancia del PLC en la fabricación
Siente el PLC el principal controlador de la maquinaria y pudiendo ser programado con elevada precisión, tenemos en manos la herramienta ideal para optimizar el funcionamiento de la producción.
Con el conocimiento de la información y los datos del que está pasando en todo momento en nuestra fabricación, podemos actuar de forma mucho más rápida y además gestionar mejor los recursos.
Si añadimos a los Controladores lógicos programables la conectividad requerida hoy en día para enlazarlo con el resto de maquinaria y, sobre todo, con la Yate, podremos centralizar toda la información de la planta y ajustar al máximo la coordinación entre máquinas y del funcionamiento en general.
Ventajas de los PLC
Más simplicidad: Los PLC son mucho más fácilmente manejables que los anteriores sistemas con relés y cableados. También lo son los ajustamientos y la solución de problemas.
Fáciles de programar: A pesar de requerir una persona formada, los PLC son relativamente sencillos de programar
Flexibilidad: Al ser fáciles de programar, también vienen con cierta flexibilidad en la hora de configurar y se pueden adaptar fácilmente a los cambios en la maquinaria con modificaciones en la programación. En la mayoría de casos no hay que hacer cambios en las instalaciones.
Datos fiables: Al extraer los datos directamente de la fuente de información sin procesos intermediarios, los datos obtenidos son fiables y precisas.
Dispositivos compactos: Los PLC son de una medida mucho más reducida que una computadora normal y pueden ser instalados en el mismo armario eléctrico de la maquinaria.
Comunicación: Los PLC pueden ser conectados con otros controladores, ordenadores o incluso con un HMI para ser controlados directamente.
Tiempo de respuesta más inmediato: Con la información en tiempo real y el análisis inmediato de los datos, se puede reaccionar de forma mucho más rápida a cualquier tipo de acontecimiento como lo son las averías y mal funcionamientos.
En resumen; para una producción fiable, optimizada y rentable lo PLC no puede faltar. Es una inversión con mucho retorno que mejorará la fabricación a muchos niveles y profundidades.
El paso inicial necesario para apuntarse en la cuarta revolución industrial es instalar PLC.
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